1、工件装夹原因造成的断丝 

 电火花线切割机床在加工金属薄板件时，大多采用多层堆叠的装夹方式来进行切割加工。如果装夹 不得当，薄板与薄板层间叠压不实，极容易在切割过程中因为机械振动和电极丝的拉力，致使在切割过 程中重叠板发生位移，加工中出现电极丝被卡死，导致电极丝断裂。 另外在切割薄层金属材料或者超薄层金属材料的时候。因为其本身刚度性能较低。机床运行过程中 材料本身可能发生大幅度颤抖。这种情况下也容易发生放电不均或卡丝现象，致使电极丝断裂。这里以 0.1 mm 厚度的钛合金材料加工为例，在加工此类材料时大多采用两层较厚的钢板将其夹在中间，以辅助 被加工材料，使其减少因材料颤抖而发生的电极丝断裂。

2、不合理的切割路线引起的断丝 在线切割加工中不合理的加工路线也是引起断丝的重要原因之一。这里面很重要的一个因素是在设 计切割路线时没有考虑到因为工件刚度原因在工件加工过程中产生的形位变化而导致断丝。 如图2中a所示切割路线，当切割到远离夹持部分时工件可能因为自身重量或者材料刚度不够的原 因致使靠近夹持端已被切过的工件部分下垂。这样就会造成工件远离夹持端部分与坯料部分将电极丝夹 紧甚至卡死。造成电极丝断裂。 在图2中b所示切割路线，则会大大减少工件自身刚度原因或者工件重量原因造成工件形位变化而 夹丝现象发生，从而大大减小了断丝的风险。 此外因为切割路线问题造成材料内应力平衡遭到破坏，使被加工材料发生变形，也有可能导致电极 丝被夹断。 例如在加工模具凸模时，如果采用切割路线是由外向内切割的路线。凸模在坯件材料上被切割下来 的过程中，会很大程度的破坏模具坯件材料内部应力平衡，从而使被加工材料发生变形，可能导致所加 工凸模精度降低，甚至电极丝被夹断。如果采用预制工艺孔(穿丝孔)，不从坯件材料外部切入。而是将切 入点设置在坯件材料轮廓内的封闭切割。在这种情况下便最大限度的减少破坏坯件材料内部应力。能更 好的保证凸模的尺寸精度和避免因材料应力而断丝。